Le bobine di acciaio preverniciate, note anche come bobine di acciaio preverniciate, svolgono un ruolo indispensabile nell'industria e nell'edilizia moderne. Utilizzano lamiere di acciaio zincate a caldo, lamiere di acciaio alluminio-zinco a caldo, lamiere di acciaio elettrozincate, ecc. come substrati, vengono sottoposte a un sofisticato pretrattamento superficiale, che include sgrassaggio chimico e trattamento di conversione chimica, e quindi applicano uno o più strati di rivestimenti organici sulla superficie. Infine, vengono cotte e polimerizzate per formare la forma desiderata. Poiché la superficie è rivestita con rivestimenti organici di vari colori, le bobine di acciaio preverniciate prendono il nome da questi e sono chiamate bobine di acciaio preverniciate.
Storia dello sviluppo
Le lamiere in acciaio preverniciate hanno avuto origine negli Stati Uniti a metà degli anni '30. Inizialmente, si trattava di sottili strisce di acciaio verniciate, utilizzate principalmente per la produzione di tapparelle. Con l'ampliamento del campo di applicazione, lo sviluppo dell'industria dei rivestimenti, dei reagenti chimici di pretrattamento e della tecnologia di automazione industriale, nel 1955 negli Stati Uniti fu costruita la prima unità di rivestimento a banda larga e anche i rivestimenti si evolvettero dalla vernice iniziale a base di resina alchidica a tipologie con maggiore resistenza agli agenti atmosferici e pigmenti inorganici. Dagli anni '60, la tecnologia si è diffusa in Europa e Giappone, sviluppandosi rapidamente. La storia dello sviluppo delle bobine preverniciate in Cina dura da circa 20 anni. La prima linea di produzione fu introdotta dalla Wuhan Iron and Steel Corporation, di proprietà della David Company nel Regno Unito, nel novembre 1987. Adotta un processo avanzato di doppio rivestimento e doppia cottura e una tecnologia di pretrattamento chimico del rivestimento a rullo, con una capacità produttiva annua progettata di 6,4 tonnellate. Successivamente, nel 1988, l'impianto di rivestimento colorato di Baosteel fu messo in produzione da Wean United negli Stati Uniti, con una velocità di processo massima di 146 metri al minuto e una capacità produttiva annua progettata di 22 tonnellate. Da allora, importanti acciaierie nazionali e fabbriche private si sono dedicate alla costruzione di linee di produzione con rivestimento colorato. Il settore dei coils rivestiti colorati si è sviluppato rapidamente e ha ormai costituito una filiera industriale matura e completa.
Caratteristiche del prodotto
1. Decorativo: le bobine rivestite in colore presentano colori ricchi e diversificati, che possono soddisfare le esigenze estetiche di diversi settori. Che si tratti di un effetto fresco ed elegante o luminoso e accattivante, è facile da ottenere, aggiungendo un fascino unico a prodotti ed edifici.
2. Resistenza alla corrosione: il substrato appositamente trattato, abbinato alla protezione dei rivestimenti organici, ha una buona resistenza alla corrosione, può resistere all'erosione degli ambienti difficili, prolungare efficacemente la durata utile e ridurre i costi di manutenzione.
3. Proprietà strutturali meccaniche: ereditando la resistenza meccanica e le proprietà di facile formatura delle piastre in acciaio, è facile da lavorare e installare, può adattarsi a vari requisiti di progettazione complessi ed è comodo per realizzare prodotti di diverse forme e specifiche.
4. Ignifugo: il rivestimento organico sulla superficie ha una certa ignifugazione. In caso di incendio, può prevenirne la propagazione in una certa misura, migliorando così la sicurezza d'uso.
Struttura del rivestimento
1. Struttura 2/1: la superficie superiore è rivestita due volte, quella inferiore una volta e cotta due volte. La vernice posteriore monostrato di questa struttura ha una scarsa resistenza alla corrosione e ai graffi, ma una buona adesione, ed è utilizzata principalmente nei pannelli sandwich.
2. Struttura 2/1M: le superfici superiore e inferiore sono rivestite due volte e cotte una volta. La vernice posteriore presenta buone proprietà di resistenza alla corrosione e ai graffi, buona lavorabilità e formabilità, nonché buona adesione, ed è adatta per pannelli profilati monostrato e pannelli sandwich.
3. Struttura 2/2: le superfici superiore e inferiore sono rivestite due volte e sottoposte a doppia cottura. La vernice posteriore a doppio strato presenta una buona resistenza alla corrosione, ai graffi e alla formabilità. La maggior parte di queste vernici viene utilizzata per pannelli profilati monostrato. Tuttavia, la sua adesione è scarsa e non è adatta ai pannelli sandwich.
Classificazione e applicazione del substrato
1. Substrato zincato a caldo: la lamiera zincata a caldo con rivestimento colorato si ottiene applicando un rivestimento organico su lamiera di acciaio zincata a caldo. Oltre all'effetto protettivo dello zinco, il rivestimento organico sulla superficie svolge anche un ruolo nella protezione isolante e nella prevenzione della ruggine, e la sua durata è maggiore rispetto a quella della lamiera zincata a caldo. Il contenuto di zinco del substrato zincato a caldo è generalmente di 180 g/m² (bifacciale) e la quantità massima di zincatura del substrato zincato a caldo per esterni di edifici è di 275 g/m². È ampiamente utilizzato nei settori dell'edilizia, degli elettrodomestici, dell'elettromeccanica, dei trasporti e in altri settori.
2. Substrato rivestito in alluminio-zinco: più costoso della lamiera zincata, con una migliore resistenza alla corrosione e alle alte temperature, può prevenire efficacemente la ruggine anche in ambienti difficili e la sua durata è da 2 a 6 volte superiore a quella della lamiera zincata. È relativamente più adatto all'uso in ambienti acidi e viene spesso utilizzato in edifici o ambienti industriali speciali con elevati requisiti di durabilità.
3. Substrato laminato a freddo: equivalente a una piastra nuda, senza alcuno strato protettivo, con elevati requisiti di rivestimento, il prezzo più basso, il peso più elevato, adatto ai settori di produzione di elettrodomestici con elevati requisiti di qualità superficiale e ambienti a bassa corrosione.
4. Substrato in alluminio-magnesio-manganese: più costoso dei materiali precedenti, con le caratteristiche di leggerezza, bellezza, non facile ossidazione, resistenza alla corrosione, ecc., adatto per zone costiere o edifici industriali con elevati requisiti di durabilità.
5. Substrato in acciaio inossidabile: il più costoso, pesante, ad alta resistenza, resistente alle alte temperature, resistente alla corrosione, adatto per alte temperature, elevata corrosione e ambienti altamente puliti, come l'industria chimica, alimentare e altre industrie speciali.
Usi principali
1. Industria edile: comunemente utilizzato per tetti, pareti e porte di edifici industriali e commerciali come fabbriche con strutture in acciaio, aeroporti, magazzini, celle frigorifere, ecc., che non solo garantiscono un aspetto gradevole, ma resistono anche efficacemente all'erosione causata da vento e pioggia e prolungano la vita utile dell'edificio. Ad esempio, i tetti e le pareti di grandi magazzini logistici possono ridurre i costi di manutenzione e migliorare l'immagine complessiva dell'edificio, garantendo al contempo la resistenza strutturale.
2. Industria degli elettrodomestici: è ampiamente utilizzato nella produzione di frigoriferi, congelatori, macchine per il pane, mobili e altri elettrodomestici. I suoi colori intensi e l'eccellente resistenza alla corrosione aggiungono consistenza e qualità agli elettrodomestici, soddisfacendo la duplice esigenza dei consumatori di bellezza e praticità.
3. Industria pubblicitaria: può essere utilizzato per realizzare vari cartelloni pubblicitari, vetrine espositive, ecc. Grazie alle sue caratteristiche belle e durevoli, può comunque mantenere un buon effetto espositivo in ambienti esterni complessi e attirare l'attenzione delle persone.
4. Industria dei trasporti: nella produzione e manutenzione di veicoli come automobili, treni e navi, viene utilizzato per la decorazione e la protezione di carrozzerie, carrozze e altre parti, il che non solo migliora l'aspetto dei veicoli, ma ne aumenta anche la resistenza alla corrosione.
Data di pubblicazione: 19-06-2025